企業精益生產的方式

1、精益生產的最典型案例

1991年(nian)，在(zai)當(dang)時整(zheng)個(ge)美國處于一種(zhong)將被“日(ri)本人支配”的恐懼背景下，“精益生產”一詞問世(shi)。

它源于的是豐田的一種內部管理哲學——這個獨到的管理哲學的踐行，讓豐田一舉超越美國和歐洲并占據汽車行業領先地位，超過美國福特和通用的總和，到 2007 年其汽車銷量全球第一，在世界的汽車舞臺上獨占鰲頭。不(bu)僅如此，日本國內(nei)的其(qi)他(ta)產業（飛機，造船(chuan)，鋼(gang)鐵(tie)，化工和(he)電子(zi)通(tong)訊領域(yu)等）應用精益生產管理方面都(dou)紛紛取得成功(gong)。

在這(zhe)種(zhong)恐慌下，美國Womack研究(jiu)小組耗費(fei)了5年時間(jian)：走訪(fang)各大汽車廠家、實地調研汽車工業，手握(wo)詳實資料寫出(chu)了《改變世(shi)界的機器》一書，正式(shi)把豐田生產(chan)方式(shi)確(que)定成為(wei)精益生產(chan)方式(shi)，說明從大量生產(chan)方式(shi)轉(zhuan)變到精益生產(chan)方式(shi)的必要性。

它的精髓在于“精益”二字，通過自動化、少人化，、準時化、小批量、多品種、消除七大浪費，從而降低成本。尤為注重持續改進和尊重、員工團隊合作。

（展(zhan)開說，就是通過系(xi)統結構(gou)、人員組織、運行方式和市場供求等方面的變(bian)革， 使生產(chan)系(xi)統較快適應(ying)用戶需(xu)求的變(bian)化，并(bing)使生產(chan)過程中一切無用、多余的東(dong)西(xi)被精簡，達到包括市場供銷(xiao)在內(nei)的生產(chan)各方面最優(you)結果的一種生產(chan)管理方式。）

舉個例子，當精益運用到成本管理中，那精益成本的概念與以往的成本概念會有所不同：

售(shou)價(jia)=成本+利(li)潤(run)(計劃(hua)經濟(ji)(ji)） 售(shou)價(jia)-成本=利(li)潤(run)(市(shi)場經濟(ji)(ji)) 售(shou)價(jia)-利(li)潤(run)=成本(精益成本)

體現出了(le)精益成本的(de)核心：成本的(de)降低取決于制造方法的(de)改善。

2、中小型制造企業“精益生產”是否有必要

普遍來看(kan)，制(zhi)造(zao)業中小企業因為生產(chan)(chan)成本難以下(xia)降，而瞄上(shang)了“精(jing)益生產(chan)(chan)”。

舉個例子：

某汽(qi)車(che)零配件(jian)制(zhi)造公司(si)一(yi)件(jian)售價為10元的(de)(de)汽(qi)車(che)零配件(jian)，其中(zhong)的(de)(de)采 購成(cheng)本為7.5元，剩下的(de)(de)2.5元包括企業生(sheng)產(chan)(chan)運(yun)作、設備投入、員工工資、企業管理 費用等等。正是因為管理成(cheng)本下不去，造成(cheng)企業的(de)(de)生(sheng)產(chan)(chan)利(li)潤(run)極(ji)低，每件(jian)產(chan)(chan)品(pin)(pin)的(de)(de)利(li)潤(run)只有5%左右，如果發生(sheng)交貨(huo)延期或者產(chan)(chan)品(pin)(pin)品(pin)(pin)質(zhi)問題，每件(jian)產(chan)(chan)品(pin)(pin)的(de)(de)利(li)潤(run)甚至遠遠低于5%。

因此，對(dui)于這家公司來說，保(bao)證企業利(li)潤，必(bi)須(xu)進行良(liang)好(hao)的(de)生產管理，降低廢次品率，保(bao)證按期(qi)交貨。

但眾多中(zhong)小企業在生產制造中(zhong)，還(huan)有很多問題：

這個時候，精益生產是極具價值的，但前提是，是成功的“精益生產”。

3、成功的“精益生產”

“精(jing)益生產”發(fa)展(zhan)至今(jin)，在許多企業(ye)掙扎下，多少都嘗到了(le)“精(jing)益生產”的甜頭(tou)：

福特通(tong)過FPS 模(mo)式(shi)(shi)，在(zai)生(sheng)(sheng)產過程中，充(chong)分利用(yong)企業資源，提(ti)高生(sheng)(sheng)產效(xiao)(xiao)(xiao)率； 豐田通(tong)過TPS 模(mo)式(shi)(shi)，創(chuang)(chuang)造了高質(zhi)量、低消(xiao)耗(hao)的(de)生(sheng)(sheng)產方式(shi)(shi)； 海爾 “人單(dan)合(he)一雙贏模(mo)式(shi)(shi)”實(shi)現(xian)(xian)了先為客戶創(chuang)(chuang)造價值再實(shi)現(xian)(xian)自身價值的(de)雙重效(xiao)(xiao)(xiao)果，鼓勵員工(gong)自主創(chuang)(chuang)新； 美(mei)的(de) “T+3 計劃(hua)優 化”通(tong)過產銷供聯動壓縮供貨周期(qi)，提(ti)高效(xiao)(xiao)(xiao)率。

但精益(yi)生(sheng)(sheng)產引入(ru)(ru)國內，經歷了很長(chang)一段(duan)時(shi)(shi)間的水土不服(fu)，在上世紀(ji) 70~80 年代，“精益(yi)生(sheng)(sheng)產”就(jiu)被引入(ru)(ru)國內——當時(shi)(shi)長(chang)春一汽通過外(wai)派人員(yuan)去(qu)日本豐田企業交流(liu)學習后(hou)，回廠著手實(shi)踐精益(yi)生(sheng)(sheng)產模式的運行。

但當時正值計劃經濟體制的約束，導致精益生產方式不被大眾所接受和理解，加之企業傳統思想的影響，精益生產未能獲得較大成效。

因此，要不想重蹈覆轍，“精益思想”要到位：

1）精(jing)益不等于裁(cai)減人員(yuan)，而是(shi)消除浪費(fei)，實現低(di)投入(ru)高產(chan)出，可能(neng)有(you)小幅度(du)的裁(cai)員(yuan)，但(dan)并不是(shi)一味地裁(cai)員(yuan)。

2）一旦領導者(zhe)(zhe)放棄發(fa)(fa)展精(jing)益管(guan)(guan)理，則企(qi)業(ye)難(nan)以走上精(jing)益之路(lu)，更難(nan)以得(de)到更大的發(fa)(fa)展。企(qi)業(ye)的管(guan)(guan)理者(zhe)(zhe)要(yao)(yao)知道，精(jing)益管(guan)(guan)理不(bu)是大企(qi)業(ye)才需要(yao)(yao)的管(guan)(guan)理方法(fa)，規模較(jiao)(jiao)小、人(ren)員較(jiao)(jiao)少(shao)的中小企(qi)業(ye)同樣需要(yao)(yao)。

3）很(hen)多中(zhong)小企業在短(duan)期實(shi)施(shi)精(jing)益生產方式后，看不(bu)到明(ming)顯增益的(de)(de)效果(guo)就認(ren)為(wei)(wei)自己企業不(bu)適合經(jing)濟管理，從而舍棄精(jing)益管理方式；又或(huo)者在實(shi) 施(shi)精(jing)益管理得到一定的(de)(de)成果(guo)后，滿足于現狀而不(bu)進(jin)行(xing)更(geng)深(shen)入的(de)(de)精(jing)益改革(ge)，遏制(zhi)了企業的(de)(de)進(jin)一步發展。這是(shi)因為(wei)(wei)員工與(yu)領導(dao)者缺乏對(dui)精(jing)益思想的(de)(de)認(ren)可和深(shen)入認(ren)知(zhi)。

4）企(qi)業在精(jing)(jing)(jing)益(yi)(yi)管(guan)理(li)實(shi)施過程中(zhong)生搬硬套模(mo)式(shi)，濫用(yong)精(jing)(jing)(jing)益(yi)(yi)方(fang)(fang)法(fa)。有(you)些中(zhong)小企(qi)業在實(shi)施精(jing)(jing)(jing)益(yi)(yi)管(guan)理(li)模(mo)式(shi)時(shi)，并沒有(you)充分調查企(qi)業自身情況，就把所有(you)的精(jing)(jing)(jing)益(yi)(yi)管(guan)理(li)技術方(fang)(fang)法(fa)都運用(yong)到企(qi)業中(zhong)，或(huo)僅使用(yong)某一種精(jing)(jing)(jing)益(yi)(yi)管(guan)理(li)技術方(fang)(fang)法(fa)，把精(jing)(jing)(jing)益(yi)(yi)模(mo)式(shi)與(yu)精(jing)(jing)(jing)益(yi)(yi)方(fang)(fang)法(fa)之間的邏(luo)輯關系割裂或(huo)錯誤的搭配，最后導致企(qi)業實(shi)施精(jing)(jing)(jing)益(yi)(yi)管(guan)理(li)的活動混(hun)亂地(di)進行(xing)，難(nan)以達到理(li)想(xiang)中(zhong)的精(jing)(jing)(jing)益(yi)(yi)管(guan)理(li)效果。

5）企業在實施精(jing)(jing)益(yi)(yi)管理后，不能及(ji)時(shi)地對精(jing)(jing)益(yi)(yi)的(de)(de)實施進行考核(he)評估(gu)，造成精(jing)(jing)益(yi)(yi)效(xiao)(xiao)果不能持(chi)(chi)續有(you)效(xiao)(xiao)。缺乏(fa)精(jing)(jing)益(yi)(yi)的(de)(de)考核(he)評估(gu)，會容易淡忘(wang)精(jing)(jing)益(yi)(yi)做法(fa)和(he)精(jing)(jing)益(yi)(yi)目(mu)標，沒(mei)有(you)動力堅持(chi)(chi)精(jing)(jing)益(yi)(yi)改革；也不能及(ji)時(shi)地發現和(he)解決(jue)精(jing)(jing)益(yi)(yi)改革實施存在的(de)(de)問題， 得不到員工(gong)的(de)(de)精(jing)(jing)益(yi)(yi)反(fan)饋，這樣不利于企業的(de)(de)持(chi)(chi)續改善和(he)發展。

精益思想到位后，成功的“精益生產”，還會用到幾個工具。

4、有助于精益生產的幾個工具

1）5S

以目(mu)視化、簡潔、整齊(qi)為基礎的現(xian)場管理系統。5S管理的每個環(huan)節(jie)內容分別(bie)為：

2）準時化生產

準時化生(sheng)產(chan)方式的(de)核心(xin)是追求一種(zhong)最小(xiao)庫(ku)存的(de)生(sheng)產(chan)系統。以客戶為中心(xin)，前(qian)工序(xu)(xu)(xu)根(gen)據后工序(xu)(xu)(xu)的(de)信(xin)息安排生(sheng)產(chan)，由后工序(xu)(xu)(xu)拉動(dong)整個生(sheng)產(chan)節(jie)奏，減少庫(ku)存和生(sheng)產(chan)環節(jie)浪費，實現整個生(sheng)產(chan)線(xian)的(de)平衡。

3）看板

看(kan)板(ban)管理就是生產現場的物(wu)料移動顯(xian)示器，也是實(shi)施準時化(hua)生產的基(ji)礎，在物(wu)料的移動中看(kan)板(ban)信息會不斷的發(fa)生變化(hua)，這(zhe)樣(yang)形成實(shi)物(wu)與信息同步，先(xian)后(hou)工序保持平穩(wen)均衡，從而(er)實(shi)現準時化(hua)的生產目標。

比如，某汽車零部件有限公司的【模具管理】看板，幫助他們實時監控模具狀態、報修次數、報修原因等：

看板來源：【簡道云】上搭建的模具管理應用

4）生產線平衡

對生產(chan)線的全(quan)部工序(xu)進行(xing)負荷分析(xi)，通過調整(zheng)工序(xu)間的負荷分配使各(ge)工序(xu)達到能力(li)平衡（作業時(shi)間盡可能相近）的技(ji)術手段與(yu)方(fang)(fang)法，最終消除各(ge)種等待浪費現象，提高生產(chan)線的整(zheng)體(ti)效(xiao)率。這種改善(shan)工序(xu)間的能力(li)，使之(zhi)平衡的方(fang)(fang)法又稱為“瓶頸改善(shan)”。

5）單件流

單件流是(shi)(shi)指(zhi)各工序只有一個(ge)(ge)工件在流動，是(shi)(shi)一種最小批量(liang)的(de)(de)生產方式。整個(ge)(ge)過程是(shi)(shi)不(bu)停滯、不(bu)堆積、不(bu)超(chao)越(yue)的(de)(de)流動狀態，這個(ge)(ge)方式可以使問題(ti)逐步的(de)(de)暴露(lu)出來，然后主動解(jie)決問題(ti)，有利于不(bu)斷持續的(de)(de)改善(shan)。

6）單元生產

單元生(sheng)(sheng)產(chan)是一種(zhong)精益(yi)生(sheng)(sheng)產(chan)方(fang)式(shi)，其核心要素是單件流。通過該(gai)手段實(shi)現少人化的(de)生(sheng)(sheng)產(chan)制造(zao)。是踐行精益(yi)生(sheng)(sheng)產(chan)的(de)關鍵。該(gai)方(fang)式(shi)適合多(duo)品(pin)(pin)種(zhong)、多(duo)批次、小批量、短(duan)交(jiao)期、定制化、更(geng)新(xin)快(kuai)的(de)市場需求。在這(zhe)種(zhong)生(sheng)(sheng)產(chan)方(fang)式(shi)下，可以發揮(hui)員(yuan)工的(de)主動性，實(shi)施(shi)獨(du)立單元作業避(bi)免產(chan)品(pin)(pin)堆積產(chan)生(sheng)(sheng)，提高生(sheng)(sheng)產(chan)效率。

7）價值流圖

價(jia)值流(liu)(liu)(liu)(liu)(liu)圖是對(dui)信息(xi)流(liu)(liu)(liu)(liu)(liu)，物(wu)流(liu)(liu)(liu)(liu)(liu)，工藝流(liu)(liu)(liu)(liu)(liu)的(de)(de)(de)整(zheng)(zheng)體可視化描述(shu)的(de)(de)(de)方式。一(yi)(yi)般處理問題是會(hui)使用當前價(jia)值流(liu)(liu)(liu)(liu)(liu)圖來分析(xi)問題，找(zhao)出實際生產模式下整(zheng)(zheng)個流(liu)(liu)(liu)(liu)(liu)程(cheng)中信息(xi)流(liu)(liu)(liu)(liu)(liu)，物(wu)流(liu)(liu)(liu)(liu)(liu)和產品工藝流(liu)(liu)(liu)(liu)(liu)的(de)(de)(de)具體情況(kuang)，記錄(lu)并(bing)分析(xi)相關(guan)浪費信息(xi)。根據問題點進行設計新的(de)(de)(de)整(zheng)(zheng)改計劃，這樣(yang)制定出新的(de)(de)(de)未來價(jia)值流(liu)(liu)(liu)(liu)(liu)圖。該(gai)圖是一(yi)(yi)個宏觀角(jiao)度分析(xi)整(zheng)(zheng)體生產狀(zhuang)況(kuang)的(de)(de)(de)工具。

8）全面生產維護TPM

全(quan)(quan)(quan)(quan)面生產(chan)(chan)維護特點是(shi)(shi)(shi)全(quan)(quan)(quan)(quan)效率(lv)、全(quan)(quan)(quan)(quan)系(xi)(xi)統(tong)、全(quan)(quan)(quan)(quan)員(yuan)參(can)(can)與。三者之間(jian)的(de)關(guan)系(xi)(xi)是(shi)(shi)(shi)：全(quan)(quan)(quan)(quan)員(yuan)參(can)(can)與是(shi)(shi)(shi)基(ji)礎，全(quan)(quan)(quan)(quan)系(xi)(xi)統(tong)是(shi)(shi)(shi)載(zai)體，全(quan)(quan)(quan)(quan)效率(lv)是(shi)(shi)(shi)目標。 全(quan)(quan)(quan)(quan)系(xi)(xi)統(tong)是(shi)(shi)(shi)指(zhi)(zhi)生產(chan)(chan)現場的(de)設備(bei)維護不僅僅是(shi)(shi)(shi)設備(bei)部(bu)門的(de)事情。生產(chan)(chan)、技術、安全(quan)(quan)(quan)(quan)、質量(liang)、工(gong)程、財務、人力資源等各個(ge)部(bu)門都要參(can)(can)與其中(zhong)。全(quan)(quan)(quan)(quan)效率(lv)指(zhi)(zhi)設備(bei)綜合效率(lv)和(he)壽命周期費用(yong)評價。全(quan)(quan)(quan)(quan)員(yuan)參(can)(can)與是(shi)(shi)(shi)指(zhi)(zhi)從企(qi)業最高(gao)管理層領導到一線生產(chan)(chan)崗位(wei)人員(yuan)都參(can)(can)與。