在很多工廠里，我常看到這樣的場景：
- 生產計劃永遠是最亂的地方。
- 今天的訂單臨時變，
- 明天的排產打架，物料沒到，客戶催貨。
- 現場一問到底誰該負責，十有八九沒人能說清楚。
作為旁觀者，你會覺得計劃員是不是不行，可實際情況往往恰恰相反。
問題不在于人，而在于計劃體系根本沒搭好。
想讓生產順，不是靠拍腦袋排單，而是靠四張表撐起來的計劃系統。
缺了哪一張，整個計劃體系就會跛腳。
這四張表分別是：
- 主生產計劃（MPS）——定節奏
- 生產排產表（APS）——定順序
- 物料需求計劃（MRP）——定資源
- 生產反饋表（MES）——定執行
今天，我就結合自己的經驗，把這四張表的正確用法和踩過的坑都整理出來，希望你看完能有所收獲。
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一、主生產計劃（MPS）——定節奏
我見過太多企業的計劃就是“來了訂單就做”。
- 老板一催單，計劃員趕緊插單，
- 結果昨天的急單還沒完成，今天又來了新單，
- 車間天天加班，但進度還是亂七八糟。
沒有主生產計劃，工廠的各條產線各自安排，互相沖突，結果經常出現加班、趕單和延誤。
正確做法其實很簡單，但很多企業就是不執行：
首先，要把銷售預測、歷史訂單量、在手訂單全部匯總，做成未來幾周甚至一個月的主生產計劃。
其次，要按產品線和資源負荷平衡，確認每條產線每周的產能，避免出現有的線滿負荷，有的線閑置。
最后，要明確三個時間維度：
- 短期的凍結期——計劃不能隨便變，
- 中期的可調期——根據情況調整，
- 長期的預測期——用于資源和物料準備。
一句話總結：主生產計劃解決的是整個工廠的節奏是什么，讓大家方向一致，心里有譜。
二、生產排產表（APS）——定順序
光有節奏還不夠，排產表亂，是車間最常見的災難。
我曾到一個工廠，今天趕A單，明天又插B單，結果兩頭都延誤。
工人每天滿負荷運轉，可交期仍然跟不上，老板天天焦慮，現場天天吵架。
想要解決這一問題，關鍵是要有合理的排產表——
排產表要結合優先級、產能和設備約束來排單。
- 每臺設備每天的任務要清晰可見，不是口頭告訴大家就算數。
- 計劃如果需要調整，一定要留痕，這樣才能追溯和分析問題。
我建議用系統模板管理，字段應該包括工單號、產品、工序、設備、人力、計劃開工和完工時間、優先級、狀態。
每天一看，就知道誰在哪臺設備上干哪單。
總的來說，排產表解決的是誰、什么時候、在哪兒干哪一單，確保工廠的執行有序而不是靠記憶或口頭指令。
三、物料需求計劃（MRP）——定資源
再好的計劃，缺料就全白搭。
我碰到過太多這樣的情況：排好排產表，結果開工發現原料沒到，要么停工，要么緊急多買，壓庫存。
正確做法是：
- 先根據主生產計劃結合BOM結構，自動算出所需物料數量。
- 不要憑經驗拍腦袋下單。 然后，扣減庫存，考慮在途采購，得出真實的需求量。
- 最后，要對齊時間，確保物料到=計劃開工，否則計劃永遠跟不上實際。
一個好的物料需求表，字段包括物料編碼、名稱、數量、需求日期、庫存量、采購在途、缺口量。
用好它，生產部門不再每天追料，采購也能提前安排，整個供應鏈順暢不少。
其實，物料計劃解決的就是要多少料、什么時候要，讓資源精準對齊計劃。
四、生產反饋表（MES日報）——定執行
即便前面三張表都做得很好，如果執行沒人反饋，也白搭。
我到過不少工廠，計劃排得井井有條，可現場沒人按計劃報進度，異常沒人跟進，結果所有數據全失真，管理層以為一切正常，其實問題堆積成山。
- 想要抓牢生產執行，就該每天都記錄生產進度、產量和異常。
- 對比計劃進度，看看差異在哪里，是物料、設備還是工藝問題。
- 發現異常要閉環處理，比如缺料、設備壞、質量問題，責任人要明確，并確保問題被真正解決。
常見的可以馬上投入使用的生產反饋表/日報，字段應包括日期、生產單號、計劃產量、實際產量、完工率、異常描述、責任人。
我經常建議，每天早上快速過一遍反饋表，就能知道昨天的計劃落實情況，問題一目了然。
說白了，反饋表就是要跟蹤好實際執行情況是否跟上計劃，沒有反饋，計劃永遠是紙上談兵。
結尾總結
很多企業覺得生產計劃復雜，其實90%的問題不是人不行，而是四張表沒跑通。
- 主生產計劃定節奏，讓方向一致；
- 生產排產表定順序，讓執行有序；
- 物料需求計劃定資源，讓資源對齊；
- 生產反饋表定執行，讓信息閉環。
很多工廠一上系統就想解決問題，其實不用急。
先把這四張表用好，你的計劃體系就能穩一半，等這四張表跑起來了，再談數字化升級，才有真正價值。
我自己在幾個企業落地這套方法后，最明顯的變化就是：
- 現場不再天天喊亂，
- 工人知道每天該干什么，
- 采購知道什么時候該備料，
- 管理層也能一眼看清生產狀況。
用表格撐起的生產計劃體系，真的比任何口頭喊話都管用。
