很多(duo)老板都在問： “我們明明天(tian)(tian)(tian)天(tian)(tian)(tian)在排(pai)產、也天(tian)(tian)(tian)天(tian)(tian)(tian)在干，咋還是賺不到錢？”
說實話(hua)，排產這事兒(er)，聽起(qi)來簡單，真要(yao)做(zuo)清楚不容易。
- 有的廠還在貼白板，改個計劃得重寫、重貼、喊人看；
- 有的用Excel排產表，改完還得截圖發微信群，結果現場根本沒人看；
- 也有想過上APS系統，問了報價一聽幾十萬，直接勸退——太貴、太復雜、不敢用。
最后的結果就是： 系統上不了，工具靠不住，排產排著就亂了套。 不(bu)是干(gan)(gan)得少(shao)，是“白干(gan)(gan)”的(de)多。設備(bei)空轉、人力(li)浪費、交期(qi)延期(qi)，利潤(run)就(jiu)這么(me)被拖沒(mei)了(le)。
今天我們就一文講清楚：工廠的生產排產為什么總是忙而無效，它的底層邏輯到底是什么。
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一、排產到底是個啥？
排產，全稱是生產排程，是指在已有訂單、物料、產(chan)能等條件(jian)下，對生(sheng)產(chan)資源(yuan)（如設備(bei)、人(ren)力(li)、工(gong)藝路線）進(jin)行(xing)合理安(an)排，以決定“什么時間、在哪個(ge)工(gong)序、由誰來(lai)生(sheng)產(chan)多少(shao)”的一項計劃(hua)管(guan)理活動。
舉個(ge)例子：比(bi)如你(ni)(ni)是一個(ge)制造手機(ji)殼的工(gong)(gong)廠老板，現在有5個(ge)訂單，要求交付(fu)時間(jian)不(bu)同(tong)，顏色和(he)材(cai)質也(ye)不(bu)同(tong)。你(ni)(ni)廠里(li)有3臺(tai)注塑機(ji)和(he)10個(ge)工(gong)(gong)人。你(ni)(ni)要做的排產工(gong)(gong)作就包(bao)括：
- 哪個訂單先做，哪個后做？（優先級）
- 每個訂單分配到哪臺機器？哪個班次？（資源分配）
- 如果某訂單缺料、工人不足、模具維修，怎么調整？（動態調整）
排產常見類型
- 有限產能排產（有限資源調度） 產能是有限的，必須根據資源能力來排時間，最貼近現實。 比如一臺機一天最多做100件，不可能安排200件。
- 無限產能排產 不考慮資源限制，僅考慮工藝順序和交期。常用于初步模擬。
- 前向排產 從當前時間出發，盡早安排每道工序。
- 后向排產 從交貨期倒推，盡量延后安排以減少庫存時間。
二、排產常見的五大問題
排(pai)產的核(he)心(xin)是“按資源和(he)時(shi)間把(ba)事情排(pai)清楚”，但現實(shi)中，它往往是制造企業里最容易“失控”的環(huan)節。
以下是排產過程中最常見(jian)的5類問題：
1. 計劃變動頻繁，下游苦不堪言
今天排了(le)這個(ge)計劃(hua)，明(ming)天就換(huan)。銷售一句“客戶急了(le)”，生(sheng)產立馬要調整，采購、倉(cang)庫(ku)、物流被迫跟(gen)著(zhu)重排。
- 表面上是響應客戶，其實是沒有穩定的主計劃機制；
- 本質是整個排產體系缺少“鎖定期”概念，沒有形成“變更有門檻”的規則；
- 結果：越急越亂，越亂越改，團隊始終在救火。
2. 設備、人力、物料不協調，紙面計劃根本落不了地
計劃上寫得(de)滿(man)滿(man)當(dang)當(dang)，一(yi)看設(she)備還(huan)(huan)在維修、物料還(huan)(huan)沒(mei)到(dao)、人手也(ye)不(bu)足。
- 沒有基于真實產能排產：人、機、料是約束條件，但計劃人員經常只看訂單時間；
- 信息不透明：車間設備狀況沒人反饋，倉庫呆料、缺料也沒人同步；
- 最終導致：生產現場天天“臨時調整”，一線執行疲憊不堪。
3. 瓶頸工序排不過，拖累整體交期
所(suo)有(you)訂單都卡在(zai)一個工(gong)序，比如熱處(chu)理、噴涂、檢驗等，成為“堵點”。
- 原因是排產沒有考慮工藝流程中各工序的產能差異；
- 多數公司排的是“總計劃”，沒有分解到關鍵工序；
- 導致整體效率下降，即便其他工序閑著，訂單也做不出來。
4. 多訂單交錯，插單插得系統癱瘓
插(cha)(cha)單是(shi)常態，但無(wu)序插(cha)(cha)單會讓原計劃全部打亂(luan)。
- 缺乏優先級機制：什么是硬交期、什么能壓后，沒人判斷；
- 沒有排產模擬能力：每次插單都是人工算、人工調，極易出錯；
- 久而久之：訂單越多，管理越亂，客戶滿意度也下降。
5. 計劃結果不透明，相關部門無法提前準備
生產排(pai)了(le)什么、什么時候做(zuo)，采購不(bu)知道(dao)、倉庫不(bu)知道(dao)、質檢(jian)也不(bu)知道(dao)。
- 沒有統一平臺傳遞信息，排產計劃只停留在生產科手里；
- 信息不能流轉，協同就無法展開；
- 采購常常來不及備料、物流倉庫無法合理安排發貨，造成連鎖反應。
三、 排產到底怎么排才算對？如何用系統支撐排產？
說到底，排(pai)產不(bu)是(shi)(shi)誰腦子快(kuai)、誰經驗足的問題，而是(shi)(shi)有沒有一(yi)套(tao)機制，能讓“訂單怎(zen)么(me)來、資源(yuan)怎(zen)么(me)用、計劃怎(zen)么(me)定、各部(bu)門怎(zen)么(me)配”這(zhe)些問題有據可(ke)依(yi)。
1.先把“要做什么”理清楚：建立訂單任務池
很多(duo)工廠的問題從源頭就開(kai)始錯了： 訂單信息靠(kao)(kao)微信群(qun)發，交期(qi)靠(kao)(kao)嘴說，產(chan)品信息靠(kao)(kao)人記。結果(guo)就是計劃還沒排(pai)，車(che)間已經(jing)干懵了。
要做的是把所有待生產的訂單集中管理起來：
- 每張訂單要明確產品型號、數量、交期、BOM配置；
- 支持訂單拆分（如分批交貨）、合并（如多個客戶訂同一款）；
- 明確訂單的優先級：是常規單、急單、補單還是試制單；
- 判斷是否“齊料”：物料、圖紙、工裝都就位才能往下走。
一個清晰的訂單池，就是整個排產的“起跑線”。
2. 搞清楚“能做多少”：資源能力要心中有數
很多計劃是(shi)“紙面上的滿排(pai)”，實際到(dao)了車間才發現：設(she)備還(huan)在(zai)維修、人手不夠、模(mo)具(ju)還(huan)沒回(hui)來。
要做的是把關鍵(jian)資源的能力梳理清楚(chu)：
- 每臺設備的產能（每天做多少、切換時間、維護周期）；
- 班組的人力安排（班次輪換、技能差異、請假情況）；
- 工序路徑的標準用時、順序依賴；
- 哪些是瓶頸工序，哪些資源不能同時使用（比如熱處理爐）。
排產不是“寫個表”，而是把真實資源放進時間表里排。
3. 計劃怎么排出來：不是“排滿”，而是“排得動”
計劃能不能執(zhi)行，關鍵是排法對不對。光靠(kao)經驗排，插一(yi)個急單就亂套；光靠(kao)Excel排，改(gai)一(yi)次就得重(zhong)來一(yi)遍(bian)。
排計(ji)劃，要遵循幾個基(ji)本(ben)動作：
- 按工序分解訂單任務，從源頭拆到工位；
- 選擇前向（盡快開工）或后向（按交期倒排）策略；
- 遇到插單，能看清它影響誰、會不會擠掉原計劃；
- 根據產能負載圖判斷是否“超壓”，是否需要加班或調整批次；
- 多種方案比一比，選擇最合適的那一版排進生產節奏。
一個好的計劃，是按規則來的，不是靠人盯的。
4.不能只靠計劃員一個人干：上下游要聯得上
排完計劃只(zhi)是第一步，關鍵是信息得流出(chu)去，車間能照著做(zuo)，采(cai)購(gou)能提前準(zhun)備，倉(cang)庫知(zhi)道(dao)什么時候(hou)(hou)發(fa)貨(huo)，質檢(jian)知(zhi)道(dao)什么時候(hou)(hou)來檢(jian)。
幾個關鍵聯動點：
- 計劃排好后，采購要看到：要用什么料、什么時候用，提前備；
- 倉庫要知道：哪天出庫、哪批入庫，安排人力和位置；
- 班組要看到自己的工序安排表，設備調度也能提前協調；
- 質檢按工序窗口期安排檢驗計劃，不臨時插檢、漏檢。
排產不是一張表的事，是一個節奏鏈條的事。
四、總結
排產不(bu)是技(ji)術問題，而是企業(ye)協同能力(li)的試金石(shi)。
計劃能(neng)不能(neng)落(luo)地，關鍵(jian)不在(zai)排得有(you)多細(xi)，而在(zai)信息(xi)能(neng)否順暢流動，各環(huan)節(jie)是否按節(jie)奏配合。
沒(mei)有(you)訂單池、沒(mei)有(you)資(zi)源臺賬(zhang)、沒(mei)有(you)清晰排程規則，就算天天加班(ban)也(ye)沒(mei)用。
真正的(de)排產，不靠(kao)(kao)人扛(kang)，而(er)靠(kao)(kao)一套“能(neng)看清、能(neng)安排、能(neng)協(xie)同”機制。
把(ba)訂單理清楚(chu)(chu)，把(ba)資源梳(shu)理清楚(chu)(chu)，把(ba)節(jie)奏定清楚(chu)(chu)，哪(na)怕只是做到了基本(ben)的(de)透明(ming)和配合，也能讓計(ji)劃穩下來、現場順起來、交付有把(ba)握。
