最近一個做設備的老板跟(gen)我吐(tu)槽：“計劃天天排(pai)，Excel拉(la)得密(mi)密(mi)麻(ma)麻(ma)，銷售(shou)催不停，車間卻一點沒動(dong)。”

在很多中小企業里，生產計劃就(jiu)是(shi)個擺設(she)： 銷售拍(pai)腦袋承諾，PMC天天趕表格，圖紙物料沒(mei)到(dao)，任務(wu)根本下不去(qu)； ERP只是(shi)登記工(gong)具，協同不了，現場還被(bei)插單(dan)打亂(luan)；

說白了——不是沒人做計劃，而是沒人能把計劃變成結果。

所以今天我們就來聊一聊，生產計劃到底怎么做？其實只需要三張表、六個模塊，就能把生產節奏穩住，做到能排得出、跟得上、交得了。

文章參考的系統>> ERP（即開即用）

一、生產計劃到底在解決什么問題？

生產計劃不是拉一張表，更不是寫個時間(jian)節點那么(me)簡單。

它的本質，是讓(rang)企業(ye)在不確定(ding)的訂(ding)單(dan)和有限(xian)的資源之間，找到一個能穩穩交(jiao)付(fu)的節(jie)奏。

我們(men)把(ba)一份合格的生產計劃(hua)拆解(jie)下來，實際上就是(shi)回答四(si)個(ge)關鍵(jian)問題：

• 生產什么：到底是做成品，還是半成品、零部件？不同產品對應的BOM結構、工藝路線完全不同，計劃的起點必須清楚；
• 生產多少：數量是多少？重量多重？這些不僅決定了原材料的需求量，也直接影響設備排產和人力分配；
• 在哪生產：具體安排在哪個車間、哪個班組來執行？有沒有合適的設備與操作工？不確定作業地點，就無法合理調度產能；
• 何時交付：客戶什么時候要貨？計劃周期多長？哪些任務優先排、哪些可以延后？這決定了整個工單的時間節奏與優先級。

所以，計劃的價值不在于你排了多少，而在于這四個問題能不能被清晰回答、被系統化追蹤，并在整個流程中被持續驗證和反饋。

二、怎么制定？三張表，跑通你的計劃主線

想讓這些問題落到產線執行，工廠必須構建起一套結構化、可追溯、能聯動的計劃機制，而這套機制的骨架，就由三張核心計劃表撐起：

1）主生產計劃（MPS）——搞清楚“要干什么”

MPS是整條計劃鏈條的起點，明確每張訂單的交付時間、排產周期和數量。 它要考慮的不僅是訂單交期，還包括當前產能負荷、在制任務沖突、品類間的組合排產。它不是“拍腦袋排個表”，而是建立交期與資源之間的匹配關系。

2）物料需求計劃（MRP）——搞清楚“有沒有料能干”

有了(le)MPS，就(jiu)可以反推出(chu)每個成品所需的原材料和(he)組件，再對(dui)比庫(ku)存和(he)采購進度，判(pan)斷(duan)哪些能干(gan)、哪些還差(cha)料。 MRP的本質(zhi)，是讓PMC和(he)采購“提前(qian)知道”問題，不是在開工前(qian)一(yi)天才(cai)發現少了(le)螺絲釘。

3）車間執行排程（APS）——搞清楚“誰來干、什么時候干”

APS是(shi)讓(rang)計劃真正落(luo)(luo)地的一環。把主計劃拆成工(gong)(gong)(gong)序任務(wu)，分配到具體設備、工(gong)(gong)(gong)段、班組，生(sheng)成可視(shi)化的作業排程圖。 很多企業計劃排得再好，到車間(jian)一問“這單誰干？”沒人(ren)知(zhi)道。APS就是(shi)讓(rang)“每(mei)(mei)張工(gong)(gong)(gong)單有落(luo)(luo)點、每(mei)(mei)個任務(wu)有負(fu)責人(ren)”。

這三張表是層層遞進的邏輯閉環：MPS定節奏 → MRP保供料 → APS保執行。計劃想穩得住，必須(xu)“表(biao)表(biao)有據、表(biao)表(biao)聯動”。

三、系統怎么搭？如何低成本搞定工廠全年生產計劃？

不(bu)少老板一(yi)聽(ting)“做系統”就頭疼(teng)，覺得一(yi)定要上(shang)SAP、Oracle這(zhe)種大ERP，光預算就讓人勸退。其實完(wan)全可以用(yong)更靈(ling)活的(de)方式先跑起來。

建議從(cong)以下六個模塊搭起系統雛形，跑通計劃的核心閉環：

1）主生產計劃（MPS）

主生產計劃需(xu)要確定整個計劃的(de)生產交付周期以(yi)及(ji)需(xu)要生產的(de)成品及(ji)數量(liang)

• 首先錄入客戶訂單，設置交付日期與產品規格；
• 系統自動回算排產起止時間，生成甘特圖；
• MPS界面要一目了然，老板、PMC一看就知道每個訂單在哪一周啟動、在哪一天要交付。

2）物料需求計劃（MRP）

通過 MRP 運算(suan)，可以計算(suan)出生產成品(pin)所需的(de)最末級物料需求(qiu)

• 系統根據BOM展開，自動匹配庫存數據，判斷是否缺料；
• 缺的物料生成采購建議單，支持按提前期倒推；
• 材料到貨時間直接影響計劃是否能開動，這個節點必須系統聯動。

3）生產、采購任務計算

采購需求：經 MRP 運(yun)算出所有物料需(xu)(xu)求后，結合當前(qian)庫存，對不滿足生產所需(xu)(xu)庫存的物料，可以選擇是否(fou)需(xu)(xu)要(yao)采購，以及需(xu)(xu)要(yao)采購的數量。

選擇需要(yao)采購后，后臺將自動匯總采購需求清單：

生產任務：結合產品 BOM 結構，在主生產計劃中選了需要生產的成品后，生產任務 也一并計(ji)算完成(cheng)，每個任務對應的工序、班組信息自動(dong)聯動(dong)得出：

4）生產工序排產

由于成品生產的前置工序有很多道，各工序生產有先后順序。在計算出生產任務后，可以根據生產需求，對各個工序進行 生產排產：

5）生產、采購任務下發

全部計算完(wan)畢后提(ti)交生產計劃單，在計劃確定后，將計劃狀態改為「已計劃」。

狀態修改后，生產(chan)任務(wu)將自動下發至(zhi)(zhi)對應的生產(chan)任務(wu)池；而采(cai)購需求也(ye)將自動提交至(zhi)(zhi)采(cai)購申請單(dan)：

6）生產任務排產

車間或班組長根據任務池中未生產的任務，結合生產交貨期依次提交生產工單，完(wan)成生產(chan)任務排產(chan)：

這六個模塊，不是為了堆功能，而是圍繞生產計劃的核心閉環： 從“排什么”到(dao)“能不(bu)能排得(de)動”，再(zai)到(dao)“誰去(qu)排、怎(zen)么排、能不(bu)能交”，一步步串(chuan)起(qi)來，才能真正讓生產計劃落到(dao)實處，跑(pao)得(de)起(qi)來。

四、寫在最后

很(hen)多中小企業都有計劃(hua)，但依舊天天加班、臨時插單、客戶催(cui)交期，說(shuo)到底，不是計劃(hua)不做，而是計劃(hua)不起作用。

計劃不起作用，根源有三： 沒人定規則、系統沒支撐、執行缺閉環。

所(suo)以真(zhen)正該做的，不是天天改(gai)Excel，而是推動這三件事：

• 定清楚“能不能接、什么時候排”的交付規則；
• 把計劃流程跑進系統，確保每張工單都可追、可調、可反饋；
• 用“三張表”串起客戶交期、采購節奏、產線資源，形成一套穩定的生產節奏。

計劃做得好，企業才有節奏；節奏穩了，交付就穩、客戶就穩、增長才可能穩。

不(bu)是要(yao)一(yi)步(bu)到(dao)位(wei)上大系統，而是先用好手(shou)頭的工具(ju)，把一(yi)套(tao)計(ji)劃邏輯跑通，哪怕只(zhi)跑一(yi)條產(chan)線(xian)、一(yi)個產(chan)品，也值得。

先跑起來，再優化。