上(shang)周去一個客戶(hu)工廠(chang)，正好碰到他們老(lao)板(ban)在車間(jian)門(men)口發火：

“訂單(dan)做到(dao)哪了？怎么(me)還沒交？”

生產主管一臉無奈，手里(li)拿著一堆紙質(zhi)生產單，電話(hua)打了三四個，還(huan)是說不清楚。

一線工人更郁悶：剛剛忙完一批活，又被叫去報進度，重(zhong)(zhong)復(fu)報(bao)、重(zhong)(zhong)復(fu)寫，耽誤(wu)干活不說(shuo)，報(bao)的數字(zi)也常常對不上。

結果就是：

• 老板天天催單，心里沒底；
• 主管焦頭爛額，到處查進度；
• 工人抱怨不斷，浪費時間還挨批評。

原因其實很簡單：信息不透明、對賬不一致、責任不清晰。

其實這種情況太常見了，很多制造業工廠就是靠“嘴問 + 表格 + 電話”來管生產，結果一旦訂單多了，就直接失控。

解決這個問題也不復雜，只要兩小時，就能搭一套自動更新和預警的生產進度追蹤系統，讓訂單進(jin)度一目了然(ran)。

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01 預期效果：系統到底能做到什么

很多人一聽系(xi)統，第一反應是(shi)復雜，要花很多錢、招人開(kai)發。其(qi)實不需要，這套生產(chan)進(jin)度追(zhui)蹤系(xi)統的效果很直接(jie)，用起(qi)來就(jiu)是(shi)這樣的效果：

• 操作員輕輕一掃碼/點一下 → 系統自動記錄工序開始和完成，再也不用手寫報表。
• 實時進度看板 → 哪道工序卡住了？哪張工單滯留了？一眼就能看出來。
• 異常預警 → 停機了？延誤了？不用等老板問，系統自動推送消息提醒。
• 計劃 vs 實際進度曲線 → 原計劃今天產出 500 件，結果只完成 350，差距一目了然。問題提前暴露，避免客戶催單時才慌張。
• 可追溯性 → 產品出現問題，能直接追溯到具體批次、工序、操作員。誰做的、什么時候做的，一查就清楚。
• 大屏可視化 → 管理層在辦公室里看大屏，就能知道當前在制多少、延誤多少、交期能不能保。再也不用整天跑車間。

說白(bai)了(le)，它(ta)能讓車間生產狀態像“體檢報告(gao)”一樣透明：血(xue)壓多少、心率多少、哪里有毛(mao)病(bing)，一清(qing)二(er)楚。

02 系統如何快速搭建（3步走）

要實現這些效果，其實就三步：用表格 + 動作觸發 + 可視化，就能跑起來(lai)，我(wo)畫了一(yi)張業務流程圖，大概是(shi)這樣子的：

第一步：數據表設計

先把基礎表設計出來(lai)，核心就是三張：

• 工單表：記錄每個訂單的基本信息（工單號、產品、數量、交付日期）。
• 工序表：拆分訂單的工藝路線，每個工序一條記錄（工單號、工序名稱、順序）。
• 進度表：記錄生產過程中的每一次動作（工單號、工序、操作人、開始時間、完成時間、數量、異常原因）。

這三(san)張(zhang)表一旦建好，整個數據邏輯就清晰了。

第二步：動作觸發

系統不是靠人填報表，而是靠動作觸發：

• 工人掃碼開工 → 系統自動生成“工序開始”記錄；
• 工人掃碼完工 → 系統記錄完成數量、結束時間；
• 系統自動計算：當前工單完成率、是否延誤。
• 如果延誤或停滯，自動標紅、自動推送提醒。

通過【數據工廠】對生產計劃的執行(xing)數據(ju)依(yi)次(ci)合(he)并計(ji)(ji)(ji)算，即(ji)可(ke)實現(xian)生產計(ji)(ji)(ji)劃執行(xing)跟蹤的全流程(cheng)數據(ju)統(tong)計(ji)(ji)(ji)：

生產工單執行跟蹤的分析思路如(ru)圖所示：

這樣一來，數據不是靠(kao)人補(bu)錄，而是跟著動(dong)作(zuo)實時生成(cheng)。

第三步：可視化看板

有了數據，就能展示：

• 工單維度：每個訂單一個進度條，完成率一目了然。
• 工序維度：某工序現在有多少在制品，誰在做，哪里卡住了。
• 全局維度：整個工廠今天有多少工單，哪些延誤，設備稼動率多少。

掛(gua)在車間大屏幕上，老板走進來一看就明白。

03 系統上線后怎么用？

系統搭(da)好后，不同(tong)角色(se)用法不同(tong)，但(dan)整(zheng)體都很輕量，舉(ju)幾個(ge)經常用的角色(se)例(li)子：

1.操作員

• 每次開工、完工掃一下碼，系統自動記進度。
• 不用再填報表、寫進度，操作反而更輕松。

2.生產主管

• 打開異常清單，就知道今天哪個工序延誤了。
• 再也不用打電話問人，遠程也能掌握情況。

3.計劃/PMC

• 系統自動生成“計劃 vs 實際”進度曲線。
• 一旦進度落后，馬上調整排產，不用等客戶投訴。

4. 管理層

• 大屏可視化，所有訂單狀態一目了然。
• 哪些單可能延誤，哪些工序是瓶頸，一眼看清。

5. 質量/工藝

• 系統能追溯到“哪張工單、哪道工序、哪個人、什么時候”。
• 一旦發現質量問題，可以快速定位原因，改進更有依據。

一句話總結：工人不累(lei)，主管(guan)省(sheng)事(shi)，老板心里有數。

04 上線后的優化與注意事項

搭系統只要兩小(xiao)時，但想用好，還(huan)要注意一些(xie)落地細節。

小范圍試點

不(bu)(bu)要一(yi)上來就全廠推(tui)廣，先選一(yi)條產線，幾(ji)個工單跑一(yi)遍。流程順(shun)不(bu)(bu)順(shun)，數據對(dui)不(bu)(bu)對(dui)，先小規模驗(yan)證。

逐步推廣

等(deng)流程順了(le)，再推廣到全員。

• 操作員：養成“先掃后干”的習慣；
• 主管：習慣先看看板再派活。 這樣慢慢沉淀，不會遇到太大阻力。

數據復盤

每周花半小(xiao)時復(fu)盤一次：

• 哪些工單延誤？原因是什么？
• 哪些異常提醒太多，是否要優化規則？
• 哪些字段沒用，哪些還需要補？ 復盤 + 優化，系統才能越用越順。

持續迭代

工廠業務(wu)會變，系統也要跟著調(diao)整。 比如工序拆分、設備升(sheng)級(ji)、新工藝(yi)引入，都要同步到系統里。這樣才(cai)能(neng)一(yi)直貼合業務(wu)。

總結

很多工(gong)廠(chang)都遇到過這(zhe)樣的困境(jing)：

• 老板天天追問進度；
• 主管焦頭爛額查進度；
• 工人忙著干活還得報進度。

但只要(yao)兩小時，搭一套生產進(jin)度追(zhui)蹤系統，就能讓這些問題迎刃而解。

它不是高大上的概念(nian)，而是真(zhen)正落地：

• 工人只要動手一掃，數據就自動沉淀；
• 主管、計劃、老板打開看板，所有進度一目了然；
• 出現問題還能追溯責任，避免互相扯皮。

系統不是為了復雜，而是為了省事。 只要方法對，信(xin)息(xi)透明(ming)、進度可控，工廠交付就更穩。

兩小(xiao)時，你也(ye)完全能把“生(sheng)產進度模(mo)糊不清”變成“透明可控”。