在生產車間(jian)，計劃和排(pai)產，決定著企業能不(bu)能按時交付、能不(bu)能控好成本。

但(dan)現(xian)實里，很多車間計(ji)劃(hua)一(yi)改(gai)再改(gai)，排產天天重排，工(gong)序亂(luan)、設備閑、效率低——根源(yuan)只有一(yi)個：計(ji)劃(hua)和排產的邏輯不清、方法(fa)不對、工(gong)具跟不上。

今天這篇文章，我就把生產計劃和排產這兩個老大難問題講清楚——計劃怎么做、排產怎么排，哪些靠方法，哪些必須靠工具。

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一、傳統車間排產難，根本卡在哪？

很(hen)多企(qi)業做(zuo)生產計劃，年(nian)年(nian)換人、天(tian)天(tian)發(fa)愁(chou)，但問題(ti)始終繞不過這幾條：

1. 計劃隨意、排產混亂，全靠拍腦袋

許多車間的(de)計劃，依然靠經驗、感覺、領導一(yi)句話。計劃員(yuan)按訂單湊產能，倉庫說有貨就做、沒貨就拖(tuo)，根本沒把(ba)產能、物料、人員(yuan)統(tong)籌在一(yi)起。

排產更(geng)是“誰催得急就先做(zuo)”，設備閑著、工(gong)序(xu)打(da)架、人(ren)員忙閑不均(jun)，資源浪費嚴重。

2. 信息傳不暢，計劃與現場脫節

車間(jian)最常見的(de)場(chang)景是：計劃員忙著排單，但倉庫(ku)不(bu)知缺料，采(cai)購不(bu)知缺啥，車間(jian)也(ye)不(bu)知生(sheng)產到哪。

部(bu)門(men)各(ge)做各(ge)的，信(xin)(xin)息(xi)靠表格(ge)、微信(xin)(xin)群、電話傳，一改計劃就亂(luan)套，影響整個生產節奏。

3. 手工操作吃力，越做越亂

計劃手(shou)工(gong)算、排產(chan)手(shou)工(gong)排，訂單一復雜就開(kai)始“翻車”。訂單多(duo)、BOM復雜、物料交叉使用(yong)，一張排產(chan)表畫不下，全(quan)靠(kao)人(ren)腦硬扛，根本跟不上變化(hua)。

臨時(shi)插(cha)單、設備故(gu)障、工人(ren)缺崗，一出事就得重(zhong)算重(zhong)排，不僅拖(tuo)慢交付(fu)，還拉高成本(ben)、砸了客(ke)戶口碑。

4.生產過程、工資、庫存不透明，越管越亂

生產過程(cheng)缺乏實時進度(du)追蹤，工單執行、工序(xu)進度(du)全靠(kao)人(ren)問(wen)人(ren)，無法監控異常。

委外費用、工資、庫存(cun)也管理混(hun)亂，委外加工數據難記錄，費用難結算；員(yuan)工工資手工算，容易出(chu)錯；庫存(cun)記錄不清，成品、半成品混(hun)雜，庫存(cun)占用高、周轉慢。

二、這些環節，已經不是手工能干的了

說到底，那些(xie)難題，不是(shi)“誰不夠努(nu)力”，也不是(shi)“換個計(ji)劃員就(jiu)行”。

根子在于——有(you)些事(shi)，靠(kao)手(shou)工、靠(kao)經驗，已經做不(bu)動了。

1. 物料需求計算復雜，手工方式難以兼顧全面性和準確性

隨著(zhu)產品品類增多(duo)、BOM結構復(fu)雜，物料需求的計算工作量成倍(bei)增長。

手工計算時，需要同時考慮多個(ge)訂(ding)單(dan)的交付(fu)時間(jian)、生產數量(liang)、物料(liao)庫存、采(cai)購周期等(deng)多種(zhong)因素。稍有(you)疏漏，就(jiu)可能導致(zhi)物料(liao)短缺、采(cai)購滯后或庫存積壓。

尤其在(zai)面(mian)對多層級(ji)BOM、組合(he)裝配(pei)、交叉使用物(wu)料等(deng)情況時(shi)，手工操作幾(ji)乎(hu)無法全面(mian)、準(zhun)確地(di)核算(suan)(suan)物(wu)料需求，容易出現算(suan)(suan)錯、漏算(suan)(suan)的(de)問題，直接影(ying)響生產(chan)節奏(zou)和(he)交付周期(qi)。

2. 排產過程中的調整需求頻繁，手工難以快速響應

排(pai)產(chan)工作(zuo)不(bu)僅(jin)要安排(pai)生產(chan)順序、設備工序、人(ren)員配置(zhi)，還需(xu)應對隨時可(ke)能發(fa)生的變(bian)化，如訂單(dan)插單(dan)、設備故障、人(ren)員臨(lin)時缺崗等。

如(ru)果仍采用手(shou)工表格或白板管理，每次(ci)調(diao)整都必須重新計算(suan)、重新編排(pai)，耗時(shi)費(fei)力，還容易(yi)遺漏細(xi)節(jie)。面(mian)對復(fu)雜的(de)生(sheng)產(chan)節(jie)奏和頻繁的(de)臨時(shi)調(diao)整，手(shou)工方式往(wang)往(wang)難以(yi)保證排(pai)產(chan)的(de)及時(shi)性(xing)和準確性(xing)，嚴重時(shi)甚至影響整個車間的(de)生(sheng)產(chan)秩序。

3. 跨部門信息交接頻繁，手工傳遞難以保證同步性和一致性

生(sheng)產(chan)計劃(hua)、物料(liao)準(zhun)備、采購、生(sheng)產(chan)執(zhi)行、倉儲管理等環節之間，信息(xi)流轉頻(pin)繁(fan)，且信息(xi)量(liang)大。

如(ru)果依靠紙質單據、表格文件(jian)、口頭溝通等傳統方式，信息傳遞過(guo)程容易(yi)出現延(yan)誤(wu)、誤(wu)解、遺漏(lou)，導致(zhi)部門間銜接不暢。尤其(qi)在計劃變(bian)更(geng)時(shi)，無法做到多部門同時(shi)響應，極易(yi)出現物(wu)料不到位、任務(wu)延(yan)遲、生(sheng)產混亂的問題(ti)。

三、一流車間為什么做得好？

那些產能高、交付快、節奏(zou)穩的(de)車(che)間(jian)，背后都有一個共性(xing)：

• 計劃、排產、物料、設備、人員、庫存，每一個環節都“跑在同一張圖上”，全靠系統實時調度；
• 再復雜的訂單、再多的變化，他們也能快計劃、快排產、快反應。

那他們到底怎么做的？ 其實(shi)就靠下面這五(wu)個流程，把計劃(hua)、排產、物料(liao)、人員、現(xian)場全部打通(tong)。

第一步：計劃先準——訂單、產能、庫存一起算，計劃不靠拍腦袋

一(yi)流(liu)車間做計劃，最核心的(de)一(yi)點是——計劃必須“準”，不能(neng)靠拍腦袋。

他們怎么做？

• 系統先把訂單、歷史銷量、市場預測、庫存現狀、產線產能全部拉出來，做綜合分析；
• 再根據交付周期、物料周期、產能節奏，自動推算出最合適的生產計劃。

核心目標就兩條：

• 既不拖交期，也不盲目壓產能、堆庫存；
• 計劃能落地、能執行，不拍腦袋、不拍胸脯。

第二步：物料先行——用料早算清，庫存早準備

計劃(hua)一落地，接下來(lai)一流(liu)車間(jian)一定第一時間(jian)展開物料準(zhun)備。

物料計劃怎么做？

• 按訂單+BOM展開，自動算出所需物料；
• 考慮庫存現有量、在途采購、物料采購周期，推算缺口；
• 系統生成物料需求計劃，自動提醒采購。

這樣能保證：

• 生產一到節點，物料必到位；
• 該備的提前備，不該壓的絕不多囤，庫存資金也不壓死。

第三步：排產穩妥——工序、設備、人員全面統籌，排產不亂套

物料到(dao)位后，排產才開(kai)始。

一流車(che)間的排產，核心(xin)目標就(jiu)是“穩”：計劃準、排產不亂。

他們怎么排？

• 系統自動根據訂單緊急程度、工藝流程、設備產能、人員工時等維度，計算最優排產方案；
• 一鍵生成工序排產表、設備安排、人員工位表；
• 遇到插單、設備故障，也能秒級調整，拖拽式排產，靈活高效。

現場(chang)不再(zai)雞(ji)飛狗跳(tiao)，工序、設備、人(ren)力(li)，全部順暢銜(xian)接。

第四步：責任到人——任務拆細，崗位分工清清楚楚

排(pai)產一落地，任務就要(yao)下達。

一流車間從不模糊交(jiao)代，而(er)是(shi)做到：

• 每個工序、每個設備、每個崗位，系統自動生成明確的任務清單；
• 任務包含具體工作內容、數量、工藝標準、交付時間、操作指引。

每個人都知道：

• 自己該做啥、做到什么程度、啥時候交、出了問題找誰。

車間執行力自然提升，不用“靠人盯(ding)”。

第五步：過程透明——生產動態實時掌握，問題早發現早調整

生產過(guo)程中，很多車間怕的就是“看不見”，一旦出問題就措手(shou)不及。

一流車(che)間靠系統做到：

• 產量、質量、設備狀態、工時效率、庫存動態，全部實時在線，自動匯總成報表和預警；
• 哪個工序瓶頸、哪個設備卡頓、哪個人效率低，點幾下就一目了然；
• 一旦出問題，系統立刻預警，管理者能第一時間調整計劃、排產、資源，減少損失。

而且(qie)，這些數據還能(neng)積累(lei)下來(lai)，反復復盤、優化，越(yue)做越(yue)穩。

四、普通車間該怎么追？

普通車間追一流，不是靠砸錢、拼設備，而是靠把生產計劃和排產的底層方法學扎實，流程先跑順。

建議一：做計劃、排產，先把“三個核心數”算清楚

所有靠譜的生產計劃，起點都是這三個數：

• 當前的訂單數量和交期；
• 當前的產能邊界（設備、人力、班次）；
• 當前的庫存現狀（原材料、半成品、成品）。

不管你(ni)用什么工具，哪(na)怕一張紙、一個表(biao)格，這三個數都(dou)必須先(xian)擺(bai)在桌面上(shang)，把賬算清楚，再談接(jie)下來的計劃和排產。

建議二：物料、排產、執行必須“提前對齊、每天對賬”

很多車間的痛點，不在于不會排產，而是環節不同步。

這里的動作很簡單：

• 每次做生產計劃，必須同時把物料需求、設備安排、人員配置一起拉出來，提前對齊；
• 每天固定一個時間段，至少讓計劃、車間、倉庫三方對一次數據、對一次進度，當天問題當天調整。

這個動作(zuo)，成本幾(ji)乎為零，但效(xiao)果極(ji)強：

• 物料不會“到了才發現缺”；
• 排產不會“做了一半發現設備撞單”；
• 計劃不會“一改就全亂套”。

建議三：流程先跑順，跑不動的環節再用系統，不迷信工具

這是最(zui)重要、最(zui)容易(yi)被(bei)忽(hu)略(lve)的一條(tiao)，也是我最(zui)想強(qiang)調的：

普通車間想追一流車間，第一步不是換系統，而是先把基本流程跑順。

先靠最(zui)簡單(dan)、最(zui)原始的方(fang)式——手(shou)工(gong)、表格、會(hui)議，把這些(xie)核心(xin)流程(cheng)跑起來：

• 計劃排產——先把交期、產能、庫存排清楚；
• 物料計劃——先把需求清單提前算出來；
• 進度執行——先把每日對賬、每日調整做上。

只有等到這些流程真的復雜到人手跟不上，比如多層級物料、復雜工序排(pai)產、跨部(bu)門(men)數據(ju)同(tong)步，才需要系統接手。

如果你一開始就想著“全靠系統解決”，很可能最后是換了工具，換湯不換藥，問題照舊。

五、寫在最后

生產管理，說(shuo)到底不是靠(kao)人(ren)多、靠(kao)拼(pin)命，而是看流程順不順。

一流(liu)車(che)間靠的，從(cong)來不是(shi)人(ren)更(geng)辛苦、設備更(geng)貴，而(er)是(shi)早(zao)早(zao)把計劃、排產、物料(liao)、人(ren)員(yuan)、現場這幾步流(liu)程(cheng)跑順(shun)了，靠系(xi)統管事、靠數據決策，忙(mang)而(er)不亂(luan)。

你不需要一步到位(wei)、全上系統(tong)，從最頭疼的(de)地方動手就(jiu)行：

• 缺料嚴重，先做物料計劃；
• 排產混亂，先搞排產工具；
• 現場混亂，先上進度看板。

先跑順(shun)一(yi)個流程，把第一(yi)步走穩，你會發(fa)現(xian)： 生產管理，其實(shi)也可(ke)以(yi)“穩穩當(dang)當(dang)、心里有底(di)”來做。

這，就是一(yi)流車間和普通車間的分水嶺。