我常年跑工廠，接觸過不少制造企業，和老板、車間主任聊下來，發現一個普遍的現象：大家都很重視設備，但真正能把設備管理做好的企業并不多。

大部分工廠都踩過坑，而且踩來踩去，往往就是那幾個坑。

今天我就結合我這么些年工作的經歷，跟大家總結出三個最典型的坑，希望大家可以少走些彎路。

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第一個坑：設備臺賬有名無實

很多工廠都會說：我們有設備臺賬，但你真去翻一翻，就會發現問題不少：

• 設備買進來時，登記倒是登記了，但后續的維護、檢修、折舊更新幾乎沒填過；
• 有些車間的設備已經報廢，卻還在賬面上；
• 新購的設備投入使用了半年，財務那邊甚至還沒入賬。

這種情況的直接后果，就是賬實不符。老板以為廠里有 100 臺設備能干活，結果真能跑起來的可能只有 80 臺。甚至有些設備到底歸哪個車間、誰在用，都說不清楚。

更嚴重的是，缺乏準確的設備臺賬，會讓后續的折舊核算、產能規劃、維修保養都沒法做。你不知道資產的真實狀況，自然也談不上科學決策。

解決方法：

企業要做的不僅僅是建一個 Excel 表，而是建立動態的設備臺賬系統：

• 設備采購進廠時就能生成檔案，記錄采購信息、供應商、驗收時間；

• 后續的安裝、調試、保養、維修都能在線更新；

• 報廢或閑置時能一鍵更改狀態，財務和管理層隨時看到實時的設備清單。

這樣，賬實能統一，不會出現紙面一套、現場一套的情況。對于老板來說，想查設備數量、價值、折舊情況，不需要到處打電話，直接系統里一覽無余。

第二個坑：維修保養靠經驗，不靠制度

很多工廠的維修模式，說白了就是設備壞了再修。平時沒人盯保養，等到生產線突然停了，才臨時叫人來搶修。結果就是兩頭受罪：維修人員累，生產任務耽誤。

我見過一個案例：一家做精密零件的企業，因為設備停機一天，損失就是幾十萬。但他們的保養制度，還是靠師傅的經驗在盯。換句話說，只要人出了差錯，整個產能都會受到影響。

這里的核心問題，是沒有預防性維護的概念。很多工廠把設備當成一次性工具用，而不是長期資產。

解決方法：

其實設備維護應該有三層：

• 日常點檢：操作人員每天的例行檢查；

• 定期保養：按照設備說明書和使用時長，定期換油、換件；

• 預測性維護：通過數據監測（振動、溫度、能耗等），提前預判故障。

現實中，能做到前兩層就算不錯了。第三層往往要借助系統和傳感器，但至少不要再等壞了才修。

第三個坑：設備利用率沒人真正算過

很多老板覺得設備買回來就是固定資產，只要放在車間里就是產能。可真正去算利用率，就會發現另一番景象：

• 有些設備每天只開機一兩個小時，剩下時間閑置；
• 有些設備被個別班組壟斷，別的工序想用要排隊；
• 甚至還有一批設備因為調度不當，長時間吃灰。

這種情況下，企業看似設備多，實則產能利用率低，投資回報率也上不去。很多工廠資金緊張，還要貸款買新設備，但其實把現有設備管理好、調度好，產能能提升一大截。

設備利用率的核算，不是簡單的開機率。它包括：

• 開機時間（設備運行時間 / 總時間）；
• 負荷率（實際產出 / 理論產能）；
• 故障停機時間；
• 切換調試時間。

綜合這些數據，才能看到設備的真實效率。

問題是，大多數工廠的數據分散在紙質記錄、Excel、維修工單里，根本沒法形成整體視圖。結果就是老板只能憑感覺判斷設備利用率，而不是憑數據。

解決方法

設備利用率不是靠感覺，而是靠數據。一個好的設備管理與巡檢系統，可以把設備運行狀態和使用數據收集起來：

• 設備開機時間、停機時間自動統計；
• 故障、保養、調試的時間都有記錄；
• 不同車間、班組的使用情況一目了然。

這些數據匯總后，企業就能算出 OEE（綜合設備效率）、產能利用率等關鍵指標，真正知道現有設備有沒有被充分用起來。老板要不要再買新設備，不用拍腦袋，系統里的數據就能給出答案。

其實說了這么多，我覺得：設備管理，歸根結底就是算賬。

上面我說到的三個坑，其實都能歸結到一個問題：企業沒有把設備當成資產去管理，而是當成工具在用。工具壞了、閑了，好像不痛不癢，但資產閑置或損耗，直接影響利潤。

我所理解的設備管理的本質，就是一門算賬的學問。賬算得清，資產狀況明白，才能在擴產、投資、調度時做出正確決策。

對大多數制造企業來說，先把設備管理的基本面做好，不盲目投資、不盲目擴張，比買更多的機器更劃算

我相信當你把這些環節打通之后，設備就不再是模糊的工具堆，而是清晰透明、能算賬、能產出的企業資產。