每個生產車間都經歷過這樣令人頭疼的場景：明明設備沒故障、操作員也很努力，但工序間的在制品卻像“堵車”一樣堆積，庫房越來越滿，交付周期卻越來越長。你是否曾經疑惑——到底是什么讓在制品卡在中間？為什么生產線明明開足馬力，效率還總是被這些“積壓”拖后腿？據中國機械工業聯合會統計，超過70%的制造企業都因在制品積壓導致生產成本激增、訂單延誤，甚至管理失控。控制在制品積壓，已成為精益生產和數字化轉型路上必須攻克的難題。本文將系統拆解在制品積壓的成因，結合數字化實操案例，為你提供可落地的解決方案，讓“堵車”不再成為生產線的常態。

??一、在制品積壓的本質與管理現狀

1、在制品積壓的成因與典型痛點

在制品積壓并不是簡單的“物料多了”，而是企業生產流程、計劃、供應鏈協同、現場執行等多種因素交織的結果。很多企業誤以為只要“多生產點，提前備貨”就能應對需求波動，結果卻陷入以下困境：

• 資金占用高：積壓的半成品無法變現，壓縮了企業流動資金。
• 生產空間緊張：車間堆滿在制品，影響現場管理和安全。
• 質量追溯難：在制品批次混亂，出現質量問題追溯耗時長。
• 交付周期拉長：各工序因堆積而等待，整體生產節奏被打亂。
• 計劃與實際嚴重脫節：計劃滯后或過分樂觀，導致生產現場無序。

據《數字化轉型路線圖》（機械工業出版社，2022）調研，超六成企業的生產計劃與實際執行偏差高達30%以上，直接推高了在制品積壓水平。

2、傳統管理方法的局限性

很多制造企業仍采用“經驗+紙面計劃”的方式控制在制品，存在諸多局限：

• 缺乏實時數據，產線狀態無法動態調整。
• 計劃依賴人工制定，靈活性和準確性不足。
• 工序間信息孤島，協同難度大。
• 異常響應慢，積壓問題常常發現時已不可控。

以某家紡企業為例，傳統Excel表格管理造成訂單變更后響應滯后，導致單個工序在制品堆積超標50%。生產主管每晚加班清點，依然無法徹底解決積壓問題。

3、數字化管控的優勢與趨勢

數字化管理系統的引入，正在打破傳統管理的瓶頸。通過MES（制造執行系統）、ERP等工具，各工序間的在制品流轉狀態得以實時監控，異常預警與自動調度成為可能。典型優勢包括：

• 實時數據采集，動態監控在制品數量與分布。
• 生產計劃與實際自動對齊，及時發現偏差。
• 工序間協同自動化，減少溝通摩擦。
• 數據驅動決策，提高響應速度和準確性。

據《數字化制造企業運營管理》（電子工業出版社，2021）統計，數字化MES系統可幫助企業將在制品積壓率降低30%-50%，顯著提升資金周轉與訂單交付能力。

要點總結：

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• 在制品積壓是多因素交織的系統問題。
• 傳統管理方法難以動態管控，易造成積壓失控。
• 數字化系統實現實時監控與智能調度，是解決積壓問題的核心抓手。

??二、精益生產與數字化系統協同：破解積壓困局

1、精益生產理念的切入與落地

精益生產（Lean Production）強調消除浪費、流程優化、拉動式生產（JIT），對在制品積壓有極強的針對性。核心思路包括：

• 只生產客戶需要的產品和數量，杜絕無序擴產。
• 拉動式生產，下游工序信號驅動上游供料，避免超前生產。
• 流程標準化與可視化，讓生產狀態一目了然。
• 持續改善，定期識別積壓環節，優化工藝與流程。

例如，某汽車零部件企業推行“看板管理”，每個工序只按下游實際消耗補充在制品，成功將積壓量壓縮至原來的30%。

2、數字化管理系統的集成應用

精益思路落地，需要數字化工具支撐。當前主流的數字化系統包括：

• MES系統（制造執行系統）：實時記錄生產進度、在制品數量、工序間流轉狀態。
• ERP系統：對接訂單、計劃、庫存，打通上下游信息流。
• WMS系統（倉儲管理系統）：優化在制品存儲、批次追溯。

其中，簡道云MES生產管理系統以零代碼、靈活配置著稱。它支持：

• 實時工序報工與在制品自動統計。
• 多維表單，靈活適配不同工藝流程。
• 生產計劃自動與實際對齊，異常積壓實時預警。
• BOM管理、排產、工序追溯一體化，極大降低管理門檻。
• 免費在線試用，無需開發經驗，性價比高，市場口碑極佳。

簡道云生產管理系統模板在線試用：gaoyunjjd.com

其他主流MES/ERP系統（如SAP ME、金蝶云MES、用友U9等）也具備完善的在制品管理功能，但通常開發周期長、定制成本高。下面對比常見數字化系統選型：

3、數字化系統落地案例分析

某電子制造企業曾因在制品積壓導致資金鏈緊張。引入簡道云MES后，通過：

• 工序間自動報工與流轉，積壓一旦超標系統自動預警。
• 生產計劃與訂單變更實時聯動，靈活調整排產。
• 現場看板可視化，每班組即時查看當前在制品狀態。

結果僅兩個月，周轉天數縮短了40%，在制品占用資金減少近百萬，生產效率顯著提升。

精益方法與數字化系統協同的關鍵要點：

• 精益生產理念可有效控制在制品積壓，但需數字化系統支撐落地。
• MES等系統實現實時監控、自動預警與動態調度，是提升積壓管控能力的核心工具。
• 簡道云MES以零代碼、靈活配置優勢，適合快速上線與持續優化。

??三、在制品積壓管控的核心策略與實操建議

1、數據驅動的動態管控

僅靠經驗和靜態計劃已無法應對復雜生產環境。數據驅動成為現代在制品積壓管控的核心：

• 實時采集工序數據：通過智能終端、掃碼槍等設備，自動采集每道工序的報工和在制品數量。
• 動態監控與趨勢分析：系統自動生成在制品變化趨勢圖，識別異常波動。
• 智能預警與響應機制：一旦某工序積壓超標，系統自動提醒主管并推薦處理方案。

以某機械加工企業為例，借助數字化MES系統，設定工序間在制品“紅線”閾值，自動預警，發現并解決積壓隱患，成功將積壓率控制在5%以內。

2、生產計劃與排產優化

計劃準確性與靈活性直接決定在制品流轉效率。優化策略包括：

• 滾動計劃：根據訂單變更和實際進度，動態調整生產計劃。
• 多維排產算法：結合設備能力、工序負荷、人員狀況，智能分配任務。
• 工序節拍自動匹配：系統分析各工序瓶頸，自動調整生產節奏，防止超前生產。

簡道云MES的排產模塊支持自定義優先級，靈活應對訂單插單與變更，保證在制品流轉順暢。

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3、工序協同與信息透明

各工序間“信息孤島”是造成積壓的常見根源。應強化：

• 工序間實時協同：下游消耗自動反饋給上游，拉動式供料，防止超產。
• 全流程可視化看板：每個班組、主管、管理層都能實時查看當前在制品分布及流轉狀態。
• 異常工序快速響應：一旦設備故障或人員短缺，系統自動推送資源調度建議。

如某紡織企業利用簡道云MES，將工序間的在制品狀態同步到移動端，管理層可隨時掌控全局，異常響應時間縮短了60%。

4、持續改善與數字化升級路徑

在制品積壓管控并非一蹴而就，需建立持續改善機制：

• 定期分析積壓數據，識別長期瓶頸工序；
• 針對高風險環節，優化工藝、增加資源或調整流程；
• 推動數字化系統升級，滿足業務增長與工藝變化需求；
• 培養數據素養，強化全員參與管控。

實操建議：

• 優先上線MES系統，實現在制品實時監控；
• 推行拉動式生產，結合數字化計劃與排產工具；
• 全員參與持續改善，利用數據驅動決策。

??四、結語與行動建議

控制在制品在工序間的積壓數量，絕不是簡單的“減少生產”或“加強巡查”，而是精益理念、數據驅動、數字化工具三者合力的系統工程。無論你是正在為積壓困擾的生產主管，還是尋求數字化升級的企業決策者，本文的策略和案例都可以為你提供切實可行的參考。建議優先選擇簡道云MES這樣零代碼、高性價比的數字化平臺，讓在制品管控變得簡單高效。擁抱數字化，才能讓生產現場真正“流動”起來，資金、空間、效率都將迎來質的提升。

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參考文獻：

1. 《數字化轉型路線圖》，機械工業出版社，2022。
2. 《數字化制造企業運營管理》，電子工業出版社，2021。

本文相關FAQs

1. 我們工廠最近在制品堆積特別嚴重，感覺流程卡住了，有沒有大佬能分享下如何通過生產計劃來減輕工序間的積壓嗎？

現在在工廠生產過程中，工序間的在制品越來越多，倉庫都快放不下了，管理層天天追著問咋辦。我們生產計劃經常跟不上實際需求，導致某些工序堆滿了貨，后續工序卻等半天。請問有沒靠譜的生產計劃管理方法，能有效緩解在制品積壓，實際操作起來也別太復雜？求大神支招！

你好呀，這個問題在制造業真的是家常便飯。我這幾年幫工廠做生產管理，也踩過不少坑。生產計劃沒做好，工序間積壓就像滾雪球，越滾越大。說說我自己總結的一些實戰經驗吧：

• 推拉結合的生產計劃 很多工廠一味“推式”生產（根據前段計劃往后推），但后面一堵，前面還在拼命做，結果堆滿在制品。建議把“拉式”機制加進來——后道工序消耗多少，前道工序就生產多少，能大大減少積壓。
• 縮短生產計劃周期 不是做一次大計劃就完事，建議把計劃周期拆短，比如一周或三天一滾動，每天都根據實際進度跟蹤調整，讓計劃更靈活應變。
• 優先級管理和瓶頸控制 識別產線上的瓶頸工序，優先保證瓶頸工序的原材料和在制品供給，不讓瓶頸變成積壓的源頭。
• 信息化系統輔助 手工計劃很容易出錯，推薦借助數字化工具。現在很多工廠用簡道云這類零代碼平臺開發自己的生產管理系統，不用IT也能自定義計劃和工序流程，調整起來很方便，試用還免費，挺適合老板們想省心省錢的場景。 簡道云生產管理系統模板在線試用：gaoyunjjd.com
• 和現場操作員多溝通 計劃不是拍腦袋定的，建議多和現場一線溝通，了解實際問題，及時調整計劃。

如果你們工廠能把這幾個點落地，哪怕只改善一部分，積壓肯定會好很多。后續如果需要細聊怎么結合你們實際情況優化，也可以留言討論。

2. 老板天天催著降庫存，工人又怕停工，怎么平衡在制品庫存和產線效率？有沒有什么實用的管理辦法？

我們廠最近被要求大幅度降低在制品庫存，但工人老擔心沒貨干，怕生產線停了影響工資。管理層和班組長天天為這個吵架，效率也提不上去。有沒有什么案例或經驗，能讓庫存降下來，生產又不至于斷線？希望能有點落地的建議，不是紙上談兵那種。

哈嘍，這個矛盾其實特別常見，很多工廠都遇到過。老板想壓庫存省錢，工人怕沒活干影響獎金，怎么兼顧兩頭，讓生產又穩又省，這里有些實戰經驗可以參考：

• 設置“最小—最大”庫存線 給每道工序設定在制品的“安全庫存線”，低于最小值就提醒補貨，超過最大值就暫停或減慢上道工序。這樣既能保證不斷線，又能避免堆太多。
• 柔性排產和動態調整 別死板按老計劃生產，可以根據訂單變動、實際消耗自動調整計劃。現在一些智能排產系統（比如簡道云、MES系統、用友等）都能實現生產計劃的自動優化。
• 績效考核與激勵機制掛鉤 工人擔心沒活干，其實可以把績效和在制品數量、生產效率等指標掛鉤。比如，既考核產量，也考核庫存占用，大家都有動力配合降低在制品。
• 班組間的信息共享 實時讓各個工序的班組看到當前在制品和生產節奏，避免“各自為戰”。有條件的話上個數字看板，大家都心里有數。
• 快速反饋和異常處理機制 生產中遇到啥異常，能第一時間反饋給計劃員或管理層，快速調整計劃，避免積壓擴大。

這種方式我自己帶過的工廠有落地過，效果很明顯，既避免了斷線，也讓庫存降下來了。關鍵是信息透明，大家目標一致。再加上數字化工具輔助，效率會高很多。

你也可以試試簡道云那種自定義生產管理系統，支持免費試用，操作簡單，不用擔心IT開發那堆麻煩事。 如果你們有特殊的工藝流程或者復雜產品類型，歡迎補充細節，一起分析怎么落地。

3. 工序間在制品老是積壓，除了優化排產，還有哪些方法能控制？比如現場管理、流程優化什么的，大家有實操經驗沒？

我們廠排產已經盡量細化了，可工序間還是經常堆一堆貨。聽說有些工廠靠現場管理和流程優化也能控住在制品，不知道具體怎么做？有沒實操過的朋友，能分享點具體措施或者現場經驗？最好是那種不用大投入，大家都能馬上試的。

你好，這個問題問得很專業。其實光靠排產確實不夠，現場管理和流程優化也是關鍵。分享下我實操過的幾種方法，投入不大，但見效還挺快：

• 看板管理 很多工廠用“看板”來可視化各工序在制品數量。比如每道工序旁邊掛個白板，寫清楚標準庫存和實時數量，超標就亮紅燈。這樣操作工、班組長、管理層都能一眼看出問題，方便及時調整。
• 5S和目視化管理 現場做好5S，把各工序的在制品位置標清楚，分區域放置。只要貨一多，空間就滿，工人自覺會停手或者報告。目視化能大幅提升問題暴露速度。
• 流程梳理與瓶頸打通 組織班組一起梳理流程，找到經常積壓的“堵點”。可以通過調整工序順序、增加臨時人手、優化搬運等方式，先打通最嚴重的瓶頸。
• 推行精益生產工具 比如“單件流”、“U型流水線”等，讓物料流轉更順暢，減少等待和堆積。
• 靈活班組協作機制 遇到積壓時，可以讓后道工序支援前道，或者臨時調崗，保證流轉不會斷。

這些方法很多工廠都能直接用，成本低、見效快。長遠來看，建議結合數字化工具，把數據實時記錄下來，方便后續持續優化。有興趣可以了解下簡道云，它支持自定義各種流程管理，適合不同類型的生產企業。

如果你們現場還有其他特殊問題，歡迎補充細節，咱們一起深入探討下怎么解決更棘手的現場積壓難題。