你是否知道，國內制造企業每年因生產數據不準確導致的成本損失高達數十億元？在數字化轉型的浪潮下，“如何記錄工單在每個工序的開始和結束時間”不僅關乎生產效率，更直接影響企業的利潤空間。你可能已經感受到，人工填報工時、紙質記錄模糊不清、流程追溯困難——這些痛點，正是制約生產管理水平提升的核心障礙。本文將以真實企業案例和行業數據為支撐，帶你深度了解工單工序時間記錄的全流程解決方案，幫你找到最適合自己企業的數字化工具，讓管理者和一線員工都能高效、準確、可追溯地完成生產任務。

???一、工單工序時間記錄的業務場景與痛點剖析

1、為何工序時間記錄如此關鍵？

精確記錄工單在每個工序的開始和結束時間，是企業實現生產透明化、精益化管理的基礎。它解決了傳統模式下數據滯后、信息孤島、責任不明等問題。具體來說，時間數據是以下幾個關鍵環節的基礎：

• 生產排產：合理分配資源，減少設備空轉和等待
• 質量追溯：定位缺陷發生工序，縮短處理時間
• 績效考核：以數據驅動員工獎懲，提升積極性
• 成本核算：準確歸集人工及設備成本，提升毛利率

據《數字化制造執行系統（MES）實踐與案例分析》一書統計，采用自動化時間記錄手段的企業，生產效率平均提升12%-18%，報工誤差率降低至千分之五以下。時間數據已成為生產執行管理環節的“黃金指標”。

2、傳統記錄方式的局限性

多數企業還是依賴人工填報、Excel表格、紙質卡片等方式進行工單工序時間記錄，這些方式有明顯局限：

• 易出錯：人工填寫疏漏、誤報、錯報頻發
• 難追溯：出現問題后，追查責任耗時且難以還原真實情況
• 效率低：數據統計、匯總、分析需要大量人工干預
• 信息丟失：紙質卡片丟失或損壞，數據無法還原

實際案例顯示，某家汽配廠因報工時間滯后，導致產線瓶頸無法及時發現，月度損失高達十余萬元。顯然，數字化記錄成為不可逆的趨勢。

3、數字化記錄帶來的變革

數字化手段，尤其是集成MES系統后，工單工序時間記錄實現了：

• 自動采集：掃碼、感應器、移動端實時記錄工序時間
• 數據聯動：生產計劃、設備狀態、人員排班實時關聯
• 高可追溯：每個工序數據有據可查，支持責任倒查
• 智能分析：工序瓶頸、異常停機、效率提升路徑一目了然

以下是傳統與數字化記錄方式的對比表：

只有數字化手段，才能讓工單工序時間記錄真正成為企業決策的“活數據”。

• 生產異常預警及時推送
• 數據自動匯總，節省統計時間
• 每個工序責任人一目了然

??二、主流工單工序時間記錄方案深度解析

1、數字化平臺：零代碼工具的優勢

數字化平臺通過自動化和可視化手段，實現工單工序時間的全流程記錄。其中，零代碼平臺成為中小企業數字化轉型的首選，簡道云作為國內市場占有率第一的零代碼數字化平臺，已服務2000w+用戶、200w+團隊。

簡道云MES生產管理系統，具備如下核心能力：

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• 工序時間自動采集：掃碼開工、報工，自動記錄開始與結束時間
• 數據實時同步：工單狀態、工序流轉、人員排班全流程透明
• 流程靈活可配：無需敲代碼，業務變化即可自助修改
• 智能報表分析：工序效率、瓶頸自動分析，輔助決策

實際案例顯示，某電子制造企業引入簡道云MES后，工序時間數據準確率提升至99.8%，月度產能提升15%。同時，簡道云支持免費在線試用，性價比高，適合各規模企業快速部署。

簡道云生產管理系統模板在線試用：gaoyunjjd.com

2、專業MES系統選型要點

除了簡道云，市面上還有多款MES生產管理系統，均具備工單工序時間記錄功能。典型方案包括：

• 金蝶云MES：集成生產計劃、質量追溯、設備管理
• 用友精智MES：支持大規模制造企業多層級工單管理
• 鼎捷MES：適合離散制造行業，流程可自定義
• SAP MES：全球化布局，適合大型集團

這些系統各有特色，選型時應關注：

• 數據采集方式：是否支持掃碼、感應器等自動采集
• 流程定制能力：是否能根據業務變化靈活調整
• 報表與分析工具：是否能自動生成工序效率分析
• 實施成本與周期：是否支持快速上線，降低部署門檻

以下為主流MES系統功能對比表：

簡道云MES以其高性價比和靈活定制力，在眾多系統中表現突出。

3、移動端與自動化采集技術方案

現代制造業越來越多采用移動端和自動化采集技術來記錄工單工序時間，具體方案包括：

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• 掃碼槍/移動APP：員工掃碼或點擊按鈕，自動記錄開工/完工時間
• RFID/感應器：設備自動感知工序開始與結束，無需人工操作
• 工業物聯網（IoT）：設備狀態變化自動觸發時間記錄，數據實時上傳云端

這些技術方案的優點：

• 極大減輕員工負擔
• 防止人為誤報、漏報
• 提升數據的真實性與實時性

根據《制造業數字化轉型實踐》調研，使用自動化采集技術的企業，工序時間記錄誤差小于1秒，數據可直接用于生產優化與管理決策。

移動端與自動化采集讓工單工序時間記錄“零感知”，一線員工不用反復錄入，管理者也能實時掌握生產進度。

• 自動識別工序異常停機
• 數據實時匯總，支持多層級分析
• 與生產計劃、質量控制系統無縫對接

??三、工單工序時間記錄流程設計與最佳實踐

1、標準化時間記錄流程設計

企業在設計工單工序時間記錄流程時，應遵循“標準化、精細化、自動化”三大原則。

標準流程一般包括：

• 工單創建：系統自動生成唯一工單編號
• 工序分解：明確每道工序名稱、責任人、設備
• 開工記錄：掃碼或自動感知設備啟動，記錄開始時間
• 完工記錄：掃碼或自動感知設備停機，記錄結束時間
• 數據校驗：系統自動校驗時間合理性，異常自動預警
• 數據歸檔與分析：工序數據自動歸檔，支持多維報表分析

以下為標準工單工序時間記錄流程表：

標準化流程不僅提升數據質量，還能實現責任到人、過程可追溯，為后續生產優化與管理決策提供堅實基礎。

2、異常處理與數據追溯機制

實際生產過程中，難免會出現數據異常，例如員工漏報、設備故障、工序停機等。系統應具備完善的異常處理與數據追溯機制：

• 自動預警：超過預設工序時間自動推送預警
• 數據修正：管理者可根據實際情況修正異常數據，系統自動記錄修正日志
• 責任追溯：每筆數據都關聯責任人，發生問題可快速定位
• 多級審核：關鍵工序需多級審核，確保數據準確

這些機制能夠保障數據的真實性和完整性，幫助企業快速應對生產異常，減少損失。

實際案例：某食品加工廠通過工序時間異常預警，發現包裝線設備故障，及時處理避免了大批次產品報廢。

3、系統集成與數據聯動

工單工序時間記錄系統應與ERP、質量管理、生產計劃等系統實現數據集成與聯動。

集成后的優勢包括：

• 生產計劃自動調整：根據工序實際時間，動態優化排產
• 質量追溯一鍵實現：出現質量問題，快速定位責任工序與時間段
• 成本歸集精細化：每工序人工、設備成本自動歸集，提升核算精度
• 績效考核透明化：員工績效以數據為依據，獎懲分明

主流系統的集成能力如下：

系統集成讓工單工序時間記錄成為“生產大腦”的核心數據來源，助力企業實現全流程數字化。

• 自動生成生產日報、效率分析報表
• 數據驅動生產優化與流程再造
• 企業管理流程集約化、智能化

??四、未來趨勢與企業落地建議

1、智能化與大數據驅動生產優化

隨著AI、大數據和工業物聯網技術的普及，工單工序時間記錄將向智能化、預測化方向發展。企業可以通過歷史數據分析，預測工序瓶頸、優化排產計劃，實現自適應生產。

未來趨勢包括：

• AI輔助工序優化：根據時間數據自動識別生產瓶頸，給出優化建議
• 預測性維護：根據工序時間異常預測設備故障，提前修復
• 智能績效考核：以實際數據自動生成績效報表，激勵員工提升效率
• 全過程可視化：管理者隨時掌握每道工序進度與異常

據《制造業數字化轉型實踐》一書，未來五年內，智能化工序時間記錄將成為制造企業的“標配”，數據驅動生產優化將成為行業主流。

2、企業落地實踐建議

企業在推進工單工序時間數字化記錄時，應注意：

• 選擇合適的系統平臺：優先選用簡道云等零代碼高性價比方案，快速上線，靈活定制
• 標準化流程設計：制定詳細流程，確保每個環節數據準確
• 自動化技術引入：結合掃碼、物聯網等自動采集技術，減少人工干預
• 培訓與激勵機制：加強員工培訓，建立數據驅動的績效激勵機制
• 持續優化與升級：根據生產實際持續優化流程，升級系統功能

以下為企業數字化落地建議表：

唯有系統性推進，企業才能真正實現工單工序時間記錄的價值最大化。

??結語與數字化推薦

如何高效、準確地記錄工單在每個工序的開始和結束時間，是制造企業數字化轉型的核心課題。本文從業務痛點、主流方案、流程設計、未來趨勢等多個維度，系統梳理了全流程數字化解決方案。數字化記錄不僅提升數據質量和管理效率，更為企業生產優化、成本控制、績效考核提供堅實的數據支撐。

如果你正在尋找一套好用、靈活、易于落地的生產管理系統，簡道云MES生產管理系統會是最優選擇。它零代碼可定制，支持掃碼開工、自動采集、智能分析，真正讓工單工序時間記錄“無感化”。歡迎免費試用，用數據驅動生產管理新升級。

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參考文獻：

• 《數字化制造執行系統（MES）實踐與案例分析》，機械工業出版社，2022年
• 《制造業數字化轉型實踐》，電子工業出版社，2023年

本文相關FAQs

1. 生產車間工序時間怎么自動化采集？人工登記太麻煩了，有沒有好用的方案？

老板天天催進度，還讓我實時掌握工單在每個工序的進展。以前都是工人手寫登記表，填開始和結束時間，后來試了用Excel錄，還是各種出錯、漏填。有沒有大佬能推薦點自動化的靠譜方案？最好能和我們車間的設備或者掃碼槍配合起來，別再靠人腦記了，太費勁！

你好，這個問題其實是很多制造業朋友的痛點。手工登記的確太容易出錯，而且一旦生產線多了，數據滯后、管理混亂，老板想要的數據基本都不靠譜。自動化采集工序時間，現在有幾種主流方案可以考慮：

• 設備自動采集：如果你們的設備上有PLC或者智能終端，可以接入MES系統，讓設備信號直接觸發“開始/結束”記錄。比如工人按設備啟動/停止，系統自動打點，完全不用手工操作。
• 條碼/二維碼掃碼：每個工單（或產品）貼一個唯一條碼，到達某個工序時，工人用掃碼槍掃一下，系統自動記錄時間。這個方式投入低、易落地，很多中小制造企業用得最多。
• 工位終端/平板：工序邊上放一臺平板或觸摸一體機，工人點“開始”或“結束”按鈕，系統自動生成時間點。也可以和工牌、人臉識別、RFID等結合，實現刷卡或感應登記。
• 集成數字化平臺：比如簡道云、用友、金蝶等都有自己的生產管理系統，可以靈活定制時間采集邏輯。尤其推薦簡道云生產管理系統，操作簡單，支持掃碼、設備聯動，免費試用還可以按需修改流程，性價比很高。感興趣可以看看： 簡道云生產管理系統模板在線試用：gaoyunjjd.com

總結一句，自動化采集不光省事兒，還能讓數據實時透明，一旦出現瓶頸環節或異常，系統立刻預警，比人工強太多。建議根據你們車間的實際情況（比如設備條件、預算、工人操作習慣）選型，選對工具事半功倍！

2. 工單工序時間記錄后，怎么實現生產進度的可視化？有沒有簡單點的看板方案推薦？

大家都說要數字化，但工單時間錄進系統后，老板還要我做各種報表、匯總，甚至盯著每個工序的實時狀態。有沒有那種能直接做成可視化生產看板的辦法？別每天都讓我加班做表格啊！

哈嘍，這個問題我太有共鳴了。時間數據錄完，最頭疼的就是怎么讓領導和車間一線都能一目了然看到進度。其實，工單/工序時間記錄只是第一步，后續的可視化才是數字化落地的關鍵。

大致有幾種常見的看板方案：

• 電子大屏看板：可以在生產車間或辦公室掛一塊大屏，實時同步抓取系統中的工單狀態，把每個工序的開始、結束、當前進展都展示出來。比如哪些工單在哪個工序滯留、預計還有多久能交付，一目了然。
• Web端進度看板：用數字化管理系統（比如簡道云、用友、金蝶這些）自帶的看板模塊，直接在電腦、手機、平板上查看。還能支持多維度篩選，比如按照生產線、班組、產品類型等分析。
• 自定義BI報表：如果你們公司有IT資源，可以拿Power BI、FineBI這類工具，把原始數據對接過來，做成各種可視化報表和儀表盤。優點是自由度高，缺點是開發周期略長。
• 看板小程序/微信端：越來越多的數字化平臺支持小程序或者企微集成，工人和管理層隨時隨地拿手機查看工單狀態，非常方便。

個人建議，選用那種能與時間采集數據無縫對接的平臺，省心省力。比如簡道云的生產管理系統，時間數據一采集完，進度看板就自動生成，還能自定義各類報表、預警規則，按需調整不用寫代碼，非常適合小團隊。其它還有用友精智、金蝶云星空、明基逐日等，都是業界口碑不錯的產品。

歸根結底，目的就是讓“數據可見、問題可查、異常可控”。別再手動做表格啦，自動化的看板絕對提升效率，也讓老板刮目相看。

3. 工序時間記錄的數據怎么用來優化生產排程？有沒有什么實用的分析方法？

工單每道工序開始結束時間都記下來了，但除了追蹤進度，老板追問我們能不能用這些數據做排產優化，比如找瓶頸、合理安排工人和設備。有沒有哪位大佬能科普下，這些數據怎么用起來，別浪費了！

你好，這個問題問得很有前瞻性。很多工廠實現了時間記錄后，數據就“睡覺”了，沒發揮出應有的價值。其實，工序時間數據完全可以為排程優化、效率提升提供強有力的支撐。

簡單說下幾個實用的分析方法，都是我親測有效：

• 找出瓶頸工序：統計每道工序的平均加工時長、等待時長，看看哪道工序最耗時、最容易拖延。對瓶頸環節重點優化，比如增加工位、調整班組、優化工藝流程。
• 分析工人/設備表現：同一個工序不同工人或設備的時間差異，一對比就能看出誰速度快、誰容易出錯。用數據說話，安排培訓或調整分工更有底氣。
• 優化排產順序：基于歷史工序時長，預測每個訂單的最優流轉路徑，避免高峰期擁堵。比如用加權平均時間來動態調整排程，提升整體產能利用率。
• 建立預警機制：一旦某個工序耗時異常，系統自動提醒管理人員。可以防止小問題積累成大延誤。
• 制定績效激勵：把工序完成時間和績效掛鉤，獎優罰劣，激發員工積極性。數據透明，管理更科學。

實際落地時，建議選用能支持數據分析和報表自定義的平臺。比如簡道云、用友、金蝶等都支持數據透視、圖表分析，想怎么挖掘都行。甚至還能對接BI工具，按需深度分析。

別忘了，數據只有用起來才有價值。生產管理數字化的終極目標，就是讓排產更科學、效率更高、問題更早暴露。希望這些方法能幫到你，也歡迎大家補充交流更好的經驗！